项目总建筑面积约33万平方米，布局3座全球顶级全柔性黑灯工厂、15个前沿实验室与10条智能化生产线，投产后预计年产能约800万套空调产品。依托大湾区港口区位与产业集聚优势，园区将打造面向全球的先进制造基地，成为展现中国制造智能化、绿色化转型成果的重要窗口。
△自动化施工
“每7秒下线一台空调”的背后，对厂房建设精度提出极高要求：地坪差1毫米，产线就可能卡顿；管线偏1厘米，机器人运行就可能“迷路”。项目团队以智能建造技术为核心支撑，把“毫米级精度”刻进每一道工序，用精工质量保障智造效能，为高效投产筑牢坚实前提。
△车间地坪
车间地坪是智能制造的“地基”，面对25万平方米的超大面积地坪建设难点，团队采用金刚砂耐磨面层一次成型工艺，创新“土工布保湿养护+橡胶垫分区保护”工法，将全域地坪平整度误差严格控制在2毫米以内，地坪验收合格率达100%。
从施工场地布局、设备站位到运输路径，项目全过程运用BIM三维可视化技术先“预演”一遍；复杂梁柱节点、密集管线交叉等关键部位，通过动态剖切超拆解细节，直观高效完成技术交底，技术交底理解效率提升50%以上，大幅降低施工偏差，为全柔性“黑灯工厂”精准落地搭建可靠的数字底座。
高端智能工厂建设工序复杂、标准严苛、系统繁多，传统建设周期跨度较大，通常大约需要2年。
本项目仅用13个月实现竣工投产，核心得益于技术创新与科学管理的双向赋能。项目全程坚持标准化、数字化、精细化施工，关键节点稳步推进、保质落地：进场29天完成首块正负零地坪浇筑，第4个月两器总装车间结构封顶，第8个月首条产线调试成功，实现了全流程高效推进。
在工期管理中，团队依托4D施工模拟技术，将整体建设目标拆解为日度精细化任务，实现进度动态监测、资源精准调配、问题闭环整改。同步推行智能巡检与人工督查双重管控，全方位守住质量、进度、安全底线。针对最高12米架体、最大18.2米跨度、总面积9万平方米的高支模施工区域，项目通过BIM技术提前优化排布、预判安全风险、优化施工工序，有效压缩关键工期。
△自动找平机器人施工作业
施工高峰期，2300余名建设者协同攻坚，采用机械智能化、不间断连续作业模式，保障建设有序推进。同时投入自动找平机器人等智能装备，实现人力需求降低66%、建设成本节省28%，施工效率、质量与安全水平全面提升。
在高效建设的同时，项目持续深耕技术沉淀，形成一套成熟、可复制、可推广的大型智能工厂快速建造技术体系：编撰专业论文8篇，开展23项实用新型专利课题研究，成功申报发明专利3项、国家级BIM成果2项。
项目坚持高效建造与绿色低碳并行，将节能环保、低碳减碳理念贯穿规划、施工、运营全生命周期，在保障建设进度的同时，同步打造行业领先的数智化+零碳园区。
园区以5万平方米分布式光伏全覆盖为核心支撑，耦合等效规模储能系统，构建光储一体化微网，预计年发电量698.35万度，可满足基地约10%用电量。依托1.7万个IoT传感器与AI超算中枢联动，实现光伏、储能与生产负荷的全域智能调度；搭建产品级碳足迹全链路追溯体系，让碳排放可追溯、可优化，推动园区用能管理从“被动节能”转向“主动智控”。
园区末端治理严格落实“四近零”绿色治理标准，废气智能净化实现近零排放，海绵城市+中水回用系统让废水循环利用率超95%，固废分类回收形成“生产—回收—再利用”闭环，工业余热经热泵回收升级再利用，能源综合利用率提升约20%。项目建设阶段同步落实扬尘在线监测管控、雨水收集循环利用、建筑垃圾分类回收处置等绿色建造举措，最大限度降低施工对周边环境的影响。
